Hur tillverkas glasögonglas?

Nuförtiden är processen att tillverka glasögonglas i stor utsträckning automatiserad. När optikern har skickat patientens glasbeställning till ZEISS inleds första steget i tillverkningen: det skräddarsydda glaset beräknas och den data som krävs för att tillverka glaset görs tillgänglig. Varje tillverkningsorder tilldelas en streckkod så att all data som behövs för att tillverka glaset kan identifieras i realtid vid varje station och sedan läsas in i den aktuella tillverkningsstationen.

Beroende på styrkan väljs grundglasen automatiskt på lagret. Grundglasen för vänster och höger öga har redan en optisk styrka på framsidan. För att slipa användarens styrkor bearbetas endast glasens baksida med ZEISS freeform-teknik. De halvfärdiga grundglasen – även kallade ”puckar” på grund av sin form – tas automatiskt ut från lagret och placeras på en bricka. Sedan börjar resan: transportband transporterar brickan från en station till nästa ända tills två glasögonglas har tillverkats.

Nästa steg är blockering. Då appliceras en skyddande ytbehandling på glasets yta. Grundglaset fixeras sedan i den så kallade ”blockeraren”. Detta steg krävs för att glasen ska kunna fixeras och behandlas korrekt i maskinerna.

När blockeringen är slutförd formas glaset till önskad form och styrka. Med ZEISS freeform-teknik har framsidan av grundglaset redan den optiska styrka som krävs när det tas ut från lagret. Endast den bakre ytan behöver bearbetas och formas för den aktuella användaren. För detta används en 5-axlad CNC-metod som skapar rätt form och styrka för användaren på ungefär 90 sekunder. Tre olika steg genomförs på bara en och en halv minut: först ruggas glasen upp, sedan grundformas de och därefter slipas tiotusentals bearbetningspunkter med hjälp av en naturdiamant. Med denna metod kan tillverkaren fritt skräddarsy den optiska ytan, och alltså ge den en fri form.

Under poleringen poleras varje glas yta samtidigt som de optiska egenskaperna förblir oförändrade. En perfekt yta är viktig för att man ska kunna applicera moderna ytbehandlingar som inte släpper från glaset. Varje ZEISS-glas får sin egen signatur: en laser används för att gravera in ett i princip osynligt ”Z” i glaset. Denna exakt placerade märkning är viktig för kvalitetskontrollen och förser glaset med en stämpel som underlättar påföljande slipning och centrering av glasen.

Därefter avblockeras glaset, vilket innebär att det försiktigt tas bort från blockeraren. Eftersom den metallegering som sammanfogar glaset med blockeraren smälter vid en temperatur på strax under 50° C doppar man helt enkelt det i vatten. Glaset rengörs därefter ungefär som i en biltvätt: borstar, olika rengöringsmedel och ultrarent (alltså specialbehandlat) vatten används för att avlägsna rester på glasen och förbereda dem inför ytbehandlingen. Glasen torkas därefter med varmluft. Att skydda miljön är en självklarhet på alla tillverkningsanläggningar: material som t.ex. metallegeringen behandlas och återanvänds, och det vatten som krävs för tillverkningen återvinns på ett miljövänligt sätt.

Därefter färgas glasen om så önskas. Plastglas sänks ner i ett färgbad medan mineralglas färgas genom att olika skikt av metalloxid appliceras.

Till plastglas används textilfärger som inte är skadliga för människan eller miljön. Processen kräver yttersta fingerfärdighet: eftersom varje glas tillverkas individuellt och ZEISS erbjuder glas i alla färger krävs stor erfarenhet för att få fram ”rätt” nyans.

Nu sker det avslutande steget i tillverkningsprocessen och samtidigt det mest tekniskt krävande: att applicera ytbehandling på ett glasögonglas.  Ytbehandlingar gör glaset reptåligt, hållbart och smutsavvisande, säkerställer att man ser kristallklart när det blåser eller är dåligt väder, minskar störande reflexer och erbjuder en rad olika funktionsmässiga fördelar, t.ex. när man kör bil eller jobbar framför en dator. Till skillnad från mineralglas är plastglas inte tillräckligt reptåliga utan ytbehandling. Därför måste ZEISS plastglas alltid förses med en passande hårdhetsbehandling som skyddar mot repor. Denna behandling appliceras som lack på plastglaset under doppningsprocessen och gör glaset hårdare. Vilken av de olika specialanpassade lackerna som används beror på plastmaterialet och på glasets tjocklek. Efter rengöring i ultraljudsbad följer nästa ytbehandling, där flera antireflexskikt appliceras genom vakuumdeposition – och här talar vi verkligen om skikt, eftersom ett modernt glasögonglas kan ha upp till nio olika skikt. Det avslutande ytbehandlingsskiktet ger glaset en extremt slät yta som gör det särskilt tåligt mot både smuts och vatten.  

Nu är glasögonglasen nästan klara. Uppfyller de också ZEISS strikta kvalitetskrav? För att säkerställa att de gör det inspekteras varje glas noggrant innan leveransen. Vid en visuell inspektion kontrollerar man om det finns damm eller skador på glaset, och vid en mekanisk att varje glas uppfyller de nödvändiga specifikationerna. Är dioptrier, axel, cylinder, tjocklek, design och diameter korrekta? Om glaset är felfritt ”stämplas” det avslutningsvis. Denna orienteringsstämpel används för att rikta in glaset och hjälper optikern att sätta in glaset exakt i bågen. Stämpeln tas bort innan de färdiga glasögonen lämnas ut till användaren.

Z för ZEISS graveras först när alla steg i kvalitetskontrollen är godkända och glaset verkligen håller äkta ZEISS-kvalitet. Bokstaven Z är vår signatur – vårt kvalitetslöfte ingraverat i varje enskilt glasögonglas.
Dessutom kan den som vill sätta sin egen prägel på glasögonglaset låta gravera in sina initialer!

Visste du förresten  att det bara är kvinnor som jobbar på ZEISS avdelning för glasfärgning? Skälet är att kvinnor oftast har bättre färgseende än män vilket gör dem extremt bra på att identifiera minimala avvikelser från standarden.

Vanligtvis är det optikern som slipar in glasen – termen används för att beskriva när glasen sätts in i bågen. ZEISS kan dock göra det om så önskas. Processen kräver mikrometerprecision eftersom bara ett par optimalt tillpassade glasögon korrigerar synen perfekt.